發(fa)生現(xian)象(xiang)

原因探討

補救措施

原(yuan)料潮濕(shi)

1.含水份太高

1-1打開晾干(gan)

結塊現象

1.外滑(hua)劑不足(zu)

1-1滲(shen)和干原料(liao)或滲(shen)和100-500ppm硬脂酸鋅

2.預(yu)發泡機內(nei)溫度太高或不均

2-1降(jiang)低蒸汽壓力(li)或關小(xiao)蒸汽閥門(men)

2-2提(ti)高攪(jiao)拌速(su)度

2-3改良攪(jiao)拌(ban)葉

3.空氣(qi)量不足（批(pi)式預發泡）

3-1通入(ru)足(zu)夠空(kong)氣(qi)量

4.加料速度(du)慢，滯留時間長

4-1增加加料速度

5.原料內滲有細粒(li)

5-1粒度大小受熱感度不同，必須使用粒均(jun)勻者

預發泡粒(li)潮濕

1.蒸汽(qi)太潮濕

1-1加強蒸汽(qi)管保(bao)溫(wen)，設置泄水器(qi)，并排放冷凝水

2.預發泡機頂蓋通風不良

2-1改(gai)進蒸汽逸散風管(guan)

3.預發泡機(ji)保溫不良

3-1加強保溫

預發倍率低

1.原料存放久，發泡劑逸失

1-1盡量(liang)儲放陰涼(liang)處，先進先用，避(bi)免久存

2.蒸汽壓力不足(zu)，溫度低

2-1提(ti)高蒸汽壓(ya)力(li)及開大(da)蒸汽閥門

3.發泡機蒸汽孔堵塞

3-1清(qing)理(li)蒸(zheng)汽孔

4.加料速度(du)快，滯留時間短

4-1降低加(jia)料速(su)度

5.泡粒表面(mian)粘附(fu)水份(fen)多

5-1測定水份含量(liang)，求出真正發泡倍數

6.粒度(du)規(gui)格選擇不當(dang)

6-1選用較大一級粒度原料

預發泡珠收縮(suo)

1.發泡倍率太(tai)高(gao)

1-1降(jiang)低發泡倍率(lv)至適(shi)當程度

1-2可(ke)采取二次發泡(pao)，提(ti)高發泡(pao)倍率

2.冷卻太快

2-1空氣溫度低，改以熱(re)風送料

2-2降(jiang)低(di)送(song)風量，減低(di)輸送(song)速度

3.蒸(zheng)汽壓力大，溫度高(gao)

3-1降(jiang)低蒸汽壓力及關(guan)小蒸汽閥(fa)門

4.滯(zhi)留時(shi)間長

4-1縮(suo)短(duan)滯留時間或(huo)增加(jia)加(jia)料速度

5.粒(li)度(du)不均

5-1粒(li)(li)度大(da)小(xiao)，受熱面積不同，改(gai)用粒(li)(li)度均勻(yun)原料(liao)

6.新舊原料滲和

6-1盡量使用(yong)同(tong)批原料

預發泡(pao)粒(li)變型

1.攪拌葉打傷

1-1調整攪拌葉位(wei)置

2.送(song)風(feng)葉打傷

2-1使用噴(pen)送式（JET）送(song)料

發泡倍率不易控制

1.進料速(su)度不均

1-1原料太(tai)濕，必須晾干(gan)

1-2檢(jian)查加料螺旋機及有(you)關設備

2.蒸汽系統不穩定

2-1檢查蒸汽管路及(ji)壓力

3.新舊原料滲和

3-1盡量使用(yong)同批原料

二(er)次發(fa)泡收(shou)縮(suo)

1.圓熟時(shi)間不(bu)足

1-1一次(ci)發泡８小(xiao)時以后才可二次(ci)發泡

2.溫度太(tai)高

2-1降低蒸汽(qi)壓(ya)力，關小蒸汽(qi)閥門(men)

3.一(yi)次發(fa)泡倍(bei)率太高

3-1降低一(yi)次發(fa)泡倍(bei)率

圓(yuan)熟(shu)后泡粒比重提高

1.泡粒收縮或變(bian)形

1-1增(zeng)大輸(shu)送管(guan)，加(jia)大彎管(guan)徑，使用噴送式送料(liao)

2.冷(leng)卻太快

2-1改以熱風送料